SMT貼片加工是將表面貼裝元器件貼、焊到印制電路板表面規(guī)定位置上的電路裝聯(lián)技術(shù)，在各大電路板廠(chǎng)家中有著廣泛應(yīng)用，是目前流行的一種技術(shù)和工藝。“更小、更輕、更密、更好”是SMT貼片加工技術(shù)突出的優(yōu)勢(shì)特點(diǎn)，也是目前電子產(chǎn)品高集成、小型化的要求。下面就跟隨新鄉(xiāng)美達(dá)電子一起通過(guò)以下五個(gè)面分析一下SMT貼片技術(shù)的具體體現(xiàn)。

.，組裝密度高

片式元器件比傳統(tǒng)穿孔元件所占面積和質(zhì)量大為減少。一般地，采用SMT可使電子產(chǎn)品體積縮小60%，質(zhì)量減輕75%。通孔安裝技術(shù)元器件，它們按2.54mm網(wǎng)格安裝元件，而SMT組裝元件網(wǎng)格從1.27mm發(fā)展到目前0.63mm網(wǎng)格，個(gè)別達(dá)0.5mm網(wǎng)格安裝元件，密度更高。例如一個(gè)64引腳的DIP集成塊，它的組裝面積為25mm×75mm，而同樣引線(xiàn)采用引線(xiàn)間距為0.63mm的QFP，它的組裝面積為12mm×12mm，面積為通孔技術(shù)的1/12。

第二，可靠性高

由于片式元器件的可靠性高，器件小而輕，故抗震能力強(qiáng)，采用自動(dòng)化生產(chǎn)，貼裝可靠性高，一般不良焊點(diǎn)率小于百萬(wàn)分之十，比通孔插元件波峰焊接技術(shù)低一個(gè)數(shù)量級(jí)，用SMT組裝的電子產(chǎn)品MTBF平均為25萬(wàn)小時(shí)，目前幾乎有90%的電子產(chǎn)品采用SMT工藝。

第三，高頻特性好

由于片式元器件貼裝牢固，器件通常為無(wú)引線(xiàn)或短引線(xiàn)，降低了寄生電感和寄生電容的影響，提高了電路的高頻特性，采用SMC及SMD設(shè)計(jì)的電路.高頻率達(dá)3GHz，而采用通孔元件僅為500MHz。采用SMT也可縮短傳輸延遲時(shí)問(wèn)，可用于時(shí)鐘頻率為16MHz以上的電路。若使用MCM技術(shù)，計(jì)算機(jī)工作站的高端時(shí)鐘頻率可達(dá)100MHz，由寄生電抗引起的附加功耗可降低2～3倍。

第四，降低成本

(1)印制電路板使用面積減小，面積為通孔技術(shù)的1/12，若采用CSP安裝則其面積還要大幅度下降.

(2)印制電路板上鉆孔數(shù)量減少，節(jié)約返修費(fèi)用;

(3)由于頻率特性提高，減少了電路調(diào)試費(fèi)用;

(4)由于片式元器件體積小、質(zhì)量輕，減少了包裝、運(yùn)輸和儲(chǔ)存費(fèi)用;

(5)SMT及SMD發(fā)展快，成本迅速下降，一個(gè)片式電阻已同通孔電阻價(jià)格相當(dāng)，約合1分人民幣。

第五，便于自動(dòng)化生產(chǎn)

目前穿孔安裝印制電路板要實(shí)現(xiàn)完全自動(dòng)化，還需擴(kuò)大40%原印制電路板面積，這樣才能使自動(dòng)插件的插裝頭將元件插入，否則沒(méi)有足夠的空間間隙，將碰壞零件。自動(dòng)貼片機(jī)采用真空吸嘴吸放元件，真空吸嘴小于元件外形，反而提高安裝密度。事實(shí)上小元件及細(xì)間距QFP器件均采用自動(dòng)貼片機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)，以實(shí)現(xiàn)全線(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)。

當(dāng)然，SMT大生產(chǎn)中也存在一些問(wèn)題，如：元器件上的標(biāo)稱(chēng)數(shù)值看不清，維修工作困難;維修調(diào)換器件困難，并需專(zhuān)用工具;元器件與印制電路板之間熱膨脹系數(shù)一致性差。但這些問(wèn)題均是發(fā)展中的問(wèn)題，隨著專(zhuān)用拆裝設(shè)備的出現(xiàn)，以及新型低膨脹系數(shù)印制電路板的出現(xiàn)，均已不再成為阻礙SMT深入發(fā)展的障礙。